بهبود پراکندگی‌های پیگمنت‌ اکسید آهن در رنگ‌های آلکید  

بهبود پراکندگی‌های پیگمنت‌ اکسید آهن در رنگ‌های آلکید  

مقدمه

پراکندگی رنگدانه اکسید آهن در رنگ آلکیدی یک کار چالش برانگیز است، زیرا ذرات اکسید آهن تمایل به تشکیل کلوخه ها و آگلومره هایی دارند که قدرت رنگ و براقیت رنگ را کاهش می دهند.

مراحل ایجاد پراکندگی 

برای دستیابی به پراکندگی خوب، باید چهار مرحله را دنبال کنید:

1. خیس کردن (Wetting): این فرآیند جایگزینی هوا و رطوبت روی سطح ذرات رنگدانه با رزین یا حلال رنگ است. عوامل مرطوب کننده یا سورفکتانت ها می توانند به کاهش کشش سطحی و بهبود راندمان خیس کردن کمک کنند. برای رنگدانه های اکسید آهن، سورفکتانت های آنیونی مانند اسیدهای پلی کربوکسیلیک و مواد آلی سولفونه توصیه می شود.
2. آگلومره شدن(Deagglomeration): این فرآیند تجزیه آگلومراهای با پیوند سست ذرات رنگدانه به واحدهای کوچکتر است. با اعمال نیروهای برشی مکانیکی مانند استفاده از میکسر با سرعت بالا، آسیاب گلوله ای یا آسیاب مهره ای می توان دگمه زدایی را به دست آورد.
3. تثبیت(Stabilization): این فرآیندی است که از تجمع مجدد یا ته نشین شدن ذرات رنگدانه جلوگیری می کند. تثبیت را می توان با استفاده از عوامل پراکنده یا پخش کننده های پلیمری که بر روی سطح رنگدانه جذب می شوند و دافعه الکترواستاتیکی یا فضایی را ایجاد می کنند، حاصل می شود. برای رنگدانه های اکسید آهن، عوامل پخش کننده با گروه های مولکولی کاتیونی یا آنیونی، مانند نمک های آمونیاک چهارتایی و آلکیل پلی آمین ها (کاتیونیک) یا اسیدهای پلی کربوکسیلیک و مواد آلی سولفونه (آنیونی) مناسب هستند.
4. بهینه سازی (Optimization): این فرآیند تنظیم دقیق پارامترهای پراکندگی، مانند غلظت رنگدانه، دوز پخش کننده، زمان آسیاب و ویسکوزیته، برای دستیابی به خواص مورد نظر رنگ، مانند قدرت رنگ، براقیت، قدرت پنهان کردن و پایداری است.

نتیجه گیری

به طور خلاصه، پراکندگی رنگدانه‌های اکسید آهن در رنگ‌های آلکیدی افزایش خواص ضد خوردگی و مکانیکی رنگ‌‍های محافظ پایه آلکیدی برای سازه های نفتی فولادی با ترکیب رنگدانه طبیعی ، رویکردی کارآمد برای پراکندگی رنگدانه ها، و اکسیدهای آهن است.